За производствените процеси

[bdog]

Тук се вижда много хубаво:

https://www.intend-bc.com/product-page-category/forks/ - всички детайли са правени на струг/фреза

[Harka]

Да, особено тук. Вилките на Intend определено изглеждат много добре на външен вид, но както и с примера с лапата - дизайнът им за жалост е продиктуван от недостатъците на технологията, по която са произведени (металорязане).
Огромният проблем на USD вилките винаги е бил и си остава до ден днешен усукването (torsion). Проблем, който в мтб света не може да бъде решен без да жертваш други области. За да направиш обърната вилка да е достатъчно корава на усукване трябва или да я направиш от ужасно дебели тръби, или да увеличиш значително диаметъра на проходната ос (примерно 40мм). В първия случай жертваш теглото, във втория трябва да правиш къстъм главина (естествено по-тежка) и много вероятно спирачен диск. При вилките на Intend не виждам нито едното, нито другото, така че не виждам как биха могли да не се сучат като луди. Съвременните широки кормила също не помагат.

Та с две думи - шаренко, но не, мерси.

[bdog]

EXT от друга страна като малка компания са подходили по друг начин с новата си вилка - ползват ботуши от XFUSION Trace.

[Harka]

Което е и правилният подход според мен. Като не можеш да го произведеш сам - купи го от друг и се концентрирай върху оптимизацията на друг елемент.
Но малките германски компании от край време имат някакъв неразбираем за мен фетиш към "индъстриал" стила и бълват такъв булшит от десетилетия. Единствените две изключения, за които мога да се сетя в момента, са Trickstuff и Tune.

Тези дни като ми остане време ще постна нещо за единствената обърната вилка, която според мен заслужава внимание - Lefty-то на Cannondale.

[Boyan1984]

Tune много ме кефят, обаче там цените са зъболекарски

[Harka]

И не забравяйте, деца - колкото и да е сложна дадена технология, някъде винаги ще се намери един индиец, който ще ви произведе частта за части от стотинката, при това веднага - https://www.youtube.com/watch?v=_kJKDa5rQLw

[Admin]

[Harka]

ОК, Cannondale Lefty.

Който погледне Lefty-то би предположил, че това чудо няма как да е по-кораво от USD вилка, от конвенционална пък да не говорим. И няма как да сбърка повече. Огромната разлика между Лефти и останалите вилки е начинът по който крака на вилката влиза в ботуша. При лефти това е решено с тръби с квадратно сечение и дълги иглови лагери:

Bearing_Bushing_composite.jpg (26.39 KiB) Прегледано 766 пъти

Усукването на такъв профил е практически невъзможно при приложението, за което се използва. Лагеруването с иглови лагери означава, че вилката може да остане супер отзивчива независимо от натоварването. Ето това е технология, която предлага реални и измерими предимства спрямо конвенционалните вилки (за разлика от обърнатите) и аз лично много съжалявам, че тези вилки не успяха да се наложат през годините. Естествено и те имат своите недостатъци - поради специфичното си лагеруване, създаване на вилка с повечко ход е предизвикатество (ако не се лъжа най-дългоходовото Лефти беше 140мм), но най-вероятно преодолимо. Другият "недостатък", заради който и според мен не успяха да се наложат е външния им вид. Хората просто ги намират за твърде странни и каквито и предимства да имат, много просто няма да си сложат такава от чисто естетически съображения. Което е жалко, пазарът е пълен с всякакви обърнати булшити, но смислена технология като Лефти-то е почти на умиране.

Едит: Точно за това говоря. От 4:45 до 5:50. Лефти е вилка, която изисква обяснение и добър маркетинг. И като че ли за първи път в индустрията когато наистина нещо се нуждае от добър маркетинг, него го няма. Но, това е подходът на Cannondale.

[Alexi]

според мен проблемите на Лефти са че ползва собствена ос ,главини почти няма и са скъпи наличните - това главното ,после не пасва на всякакви чела а е разработена за право 1.5 инча - това може да се промени лесно но не го правят ..и не на последно място е доста скъпа ,няма бюджетни версии които да и донесат масовост и познаваемост

[Harka]

Всичко това са проблеми на меркетинга, а не на технологията.

Представи си ако "нормалните" вилки не бяха сегашните с два ботуша и арка, ами Лефтитата. Т.е. всеки един производител имаше такива вилки в каталога си. Тогава проблемите, за които говориш просто нямаше да съществуват. Причината навремето да не тръгнат и други производители по този път не ми е ясна. Възможно е да са били намесени патенти, възможно е просто да е било по-лесно да "преведеш" мото вилките на мтб езика... Така или иначе нещата са такива, каквито са и Лефти вероятно ще си остане нишова вилка, каквато винаги си е била. Както стана ясно от видеото, Cannondale нямат и никакъв интерес да променят това.

[bobeca]

Интересна тема сте заформили (или поне оригиналния замисъл).
Това са моите 5 стотинки по темата:
Относно CNC лапата изпускате едно много важно нещо - температурната обработка. Има голямо значение как е обработен детайла преди обработката, както и след. Преди обработката е хубаво да се анилне (и аз като Harka съм скаран до някаква степен с използваните термини в български език, макар техническото ми образование да е в български университет, но явно от интернет и от работата съм научил повече...). Това предварително анилване прави детайлите меки и лесни за обработка, но и намалява стреса в тях, което намалява вероятността за създаване на микропукнатини при обработката му. Готовата заготовка отново трябва да се анилне. Причината е създаването на локали топлинни зони в материала. Те зависят от много неща и могат да са от пренебрежимо малки до фатално високи. Пример давам с лапата от първия пост - в зависимост от пътя на обработващия инструмент, както и оборотите и състоянието му, предвид и отвора, който е в близост до пукнатината и обикновено обработката му създава доста околна топлина, е съвсем възможно да е имало голяма концентрация на топлина в тази част на детайла. Взимаме предвид и охлаждащия агент при фрезоване или липсата на достатъчно такъв (включително и веднага след приключване на металоотделянето), напълно е възможно в алуминия да видим "закаляване" или температурна обработка (примерно Т4). С един FEA анализ ви гарантирам, че там много хубаво ще се види голяма концентрация на сили, само поради факта, че дизайна на елемента е такъв.
Вече каква трябва да е финалната обработка на точно такъв детайл - не знам. Предполагам зависи отново изцяло от усилията, който се пораждат в него при ежедневната му употреба. Като човек, който се е занимавал с R&D на метални изделия, ви гарантирам, че какво си мислите е подходящо за обработка и какво ще покаже теста/реалната употреба са две различни неща.
Дали бутиковите производители знаят за това нещо -сигурно знаят. Дали имат оборудването да го правят - може и да го имат. Дали имат качествен контрол - може и да имат някакъв. Дали друг не им прави обработката и качествения контрол - напълно възможно. Дали големите производители, произвеждащи по "кована" технология си правят всичко сами и имат знанието да си правят "качествен" качествен контрол - със сигурност.

Относно "никога не е пренатягана лапата" - и тук мога много да спря с това твърдение. На ръка е много лесно да се пренатегне, макар и да съм сигурен, че производителите си слагат няколко % запас спрямо момента за затягане, който посочват (safety factor). На ръка разликата между 5 и 7 Nm е пренебрежимо малка от гледна точка на усет, а в същото време имаме 40% по-висок въртящ момент. Отделно ми прави впечатление, че всички слагат грес на резбата. Да, не е лошо да има грес, но тя намалява триенето между резбите. Резултата е, че при едни и същи Nm имаме различен опън върху болта и съответно различни сили върху резбата и леглото за главата на болта, детайла и така нататък по веригата, та дори и върху кормилото...
Пренасяме се и на варианта за затягане с динамометричен ключ. Динамометричните ключове са скъпи и прецизен инструмент, който изисква пазене и проверка. Също така има и някакъв толеранс на точност. Малко хора, включително и аз, могат да си позволят да имат 2 или 3 броя скъпи динамометрични ключове. Дори и един скъп нямам - имам един по-евтин стар и един по-евтин нов. Като всеки един прецизен инструмент, всеки един такъв ключ подлежи на регулярна проверка и калибриране. Гарантирам ви, че в България сервиз с редовно проверени от оторизиран институт инструменти няма. И тук отново важи примера с разликата между 5 и 7 Nm, както и с мазането на резбите с грес.
Отделно има и още нещо, което хората не спазват при затягането на такъв тип детайли. Всеки отварял/монтирал автомобилна глава знае, че най-важното нещо е правилната последователност за затягане на болтовете. Болтовете доста често се затяган по два пъти, като всеки отделен път се затягат с различна сила. Има и строго определена последователност на затягане. Това се прави с целта правилно разпределение на усилието върху различните части на детайлите При затягането на лапата това за мен също е много важно нещо. При различните производители/модели лапи тази последователност е различна. Давам пример отново с този Томсън, както и с Рентал лапите. При Рентал този фактор е минимизиран посредством две неща - предната част е разделена на две, както и горните болтове се прилепят плътно до горната част на лапата. Доста просто решение, но според мен е доста гениално и семпло. При Томсъм тези две неща липсват (поне до колкото виждам) и това води до един голям проблем - неравномерност в затягането на болтовете. Дори и да затягате всеки болт с абсолютно 4Nm, както е посочено в предната част на лапата, ако последователността на затягане на болтовете не е по диагонал, то крайният резултат ще е различно напрежение във всеки един болт. Аз лично такъв тип лапи ги затягам първи път с по-малка сила и втори път с препоръчителната, а също така ги затягам и на "кръст" и при двете затягания.

Отиваме и на темата с рамката на Алутех.
Да, от екологична гледна точка имаме катастрофа. От технологична гледна точка имаме творение на изкуството.
За мен има изпуснати няколко много важни неща в предходните разсъждения.
Едното е свързано с огромните заварки. Да, те са повече, но разположението им е ключово! Замислете се къде са разположени заварките на стандартните алуминиеви рамки - на местата с голяма концентрация на напрежения. При CNC рамките от две парчета, заварките са разположени на места с много малка концентрация на напрежения. Замислете се за новите рамки с отделения от вътрешната страна на триъгълника - как успяват да направят огромна дупка под шишето без рамката да се сгъне? Отговорът е в усилията който се създават когато караме колелата. Те са такива, че най-важната част в случая с долната тръба са двете външни страни, които поемат по-голямата част от силите възникнали в процес на каране. Така и тези дълги заварки в CNC рамките са подложена на малки напрежения поради разположението си.
Втори плюс при CNC обработените рамки - двете повърхнини се прилепят доста по-плътно, благодарение на толерансите и точностите при CNC обработката. При хидро формоването (процеса за изработка на алуминиевите рамки), толерансите са много по-малки, а също често се налага премахването на материал под гаден ъгъл и с гадна форма (представете си как изглеждат тръбите при челото на алу рамките с модерна геометрия). Ако двете части при хидро формоването не пасват идеално (има разстояние между тях), то вероятността да се спука рамката при заварката е по-голяма. Не случайно едно от местата, където алуминиевите рамки се пукат, е точно на заварките.
Второто място, където алуминиевите рамки се пукат е отново свързано с един недостатък при хидро формоването - възможността да се създават каквито си искаме форми на тръбите с каквито си искаме дебелини на стените. Ако искаме алуминиева рамка да има "модерна" геометрия, то трябва да има и доста шантава форма - кривини и прочие. При хидро формоването се получава един много неприятен ефект, който не се компенсира лесно и евтино, а именно намаляване на дебелината на стената. При огъването на тръбите, външния радиус намалява дебелината на стената, което разбира се е предпоставка (в определени форми и натоварвания) да се появи пукнатина от външните напрежения. Това е и причината да се пукат рамки "посредата на нищото" (пример е по средата на седалковата тръба или чейнстея). При CNC рамките това може да бъде избегнато без да затруднява допълнително стандартния им процес на моделиране и изработка. Ако се загледате в частта на скоростната кутия на Алутеха, ще видите точно за какви сложни форми говоря (или поне сложни без използването на CNC).

Та далеч не е лошо CNC обработването, по-скоро проблемите са друг тип и искат малко повече мислене. С правилен дизайн на частите, гарантирам, че могат да се получат изделия с по-добра здравина и маса. Цената обаче си остава минус и в скоро време това няма да се появи.

Относно 3D лазерното синтероване - за сега са доста обещаващи резултатите, а машините все още продължават да се развиват. Последно четох, че процеса е надминал като качество леенето (под каквато му и форма да е), както и с доста е надминато традиционното синтероване (главно поради чистата среда от премахването на формите, както и премахването на кислорода и замяната му с инертен газ, който спира оксидацията). Проблем е цената на оборудването, предполагам, както и малкото съмнителните ползи спрямо CNC-то към момента, конкретно при частите за колела.
Иначе по пътеките често срещам хора с принтирани от пластмаса джиджафки по колелата. Дори и аз си бях направил по старото колело. Сега като се замисля, може да взема да пусна една тема да споделяме файлове.

ПП: Разсъжденията по-горе са описани по действителни събития и по съмнителни знания. Моля да се приемат с две супени лъжици сол.

[bobeca]

И още нещо по темата с CNC рамките, което препоръчвам да изгледате - разработването на Kavenz рамката. Имат плейлист в YouTube: https://www.youtube.com/watch?v=S0P9dJM ... 5YoEaT9voQ
Точно с CNC детайли си решиха няколко проблема.

[Harka]

@bobeca:

Като цяло съм съгласен с повечето от казаното в поста ти, но има някои неточности, които ще се опитам да адресирам.

Относно CNC лапата изпускате едно много важно нещо - температурната обработка. Има голямо значение как е обработен детайла преди обработката, както и след. Преди обработката е хубаво да се анилне (и аз като Harka съм скаран до някаква степен с използваните термини в български език, макар техническото ми образование да е в български университет, но явно от интернет и от работата съм научил повече...). Това предварително анилване прави детайлите меки и лесни за обработка, но и намалява стреса в тях, което намалява вероятността за създаване на микропукнатини при обработката му.

"Анилване" на български е темпериране, ако не се лъжа. Всичко казано е вярно, но няма отношение към фрезованите велосипедни компоненти. Макар и темпериране да се използва в някои редки случаи при металорязане, основното приложение на този вид термична обработка е при леене, заваряване, коване (за изравняване на вътрешните напрежения, получени при неравномерното охлаждане), както и при процеси, свързани с голяма деформация на материала, като например дълбоко изтегляне, огъване и т.н. Ако трябва да дам типичен пример за темпериране на алуминиев детайл - самолетните опашки. Там имаш големи огънати профили, които за да стоят в крайното си положение без напрежение - трябва да бъдат темперирани. При велосипедните компоненти обаче подобен процес не е нужен и не се прави.

Готовата заготовка отново трябва да се анилне. Причината е създаването на локали топлинни зони в материала. Те зависят от много неща и могат да са от пренебрежимо малки до фатално високи.

Не съм сигурен какво имаш предвид под "готова заготовка", но ако имаш предвид да се направи след фрезоването - не, най-малкото допуските ще заминат в канала.

Отиваме и на темата с рамката на Алутех.
Да, от екологична гледна точка имаме катастрофа. От технологична гледна точка имаме творение на изкуството.

Мне, всъщност и от технологична имаме катастрофа, защото е използван метод, тотално неподходящ за целта. От естетична гледна точка може би да.

Едното е свързано с огромните заварки. Да, те са повече, но разположението им е ключово! Замислете се къде са разположени заварките на стандартните алуминиеви рамки - на местата с голяма концентрация на напрежения. При CNC рамките от две парчета, заварките са разположени на места с много малка концентрация на напрежения. Замислете се за новите рамки с отделения от вътрешната страна на триъгълника - как успяват да направят огромна дупка под шишето без рамката да се сгъне? Отговорът е в усилията който се създават когато караме колелата. Те са такива, че най-важната част в случая с долната тръба са двете външни страни, които поемат по-голямата част от силите възникнали в процес на каране. Така и тези дълги заварки в CNC рамките са подложена на малки напрежения поради разположението си.

Всичко това е вярно, но първо тези заварки решават проблем, който (вече) не съществува (аз поне не се сещам някой около мен наскоро да е успял да счупи алуминиева рамка при челото от нормално каране) и второ създават някои други такива - като например фактът, че са толкова големи явно е причинило някои главоболия с измятането на двете половини и затова Alutech използват нискотемпературно заваряване (с цел да избегнат темпериране, вероятно )

Та далеч не е лошо CNC обработването, по-скоро проблемите са друг тип и искат малко повече мислене. С правилен дизайн на частите, гарантирам, че могат да се получат изделия с по-добра здравина и маса. Цената обаче си остава минус и в скоро време това няма да се появи.

При всички положения фрезоването дава известна доза повече свобода при дизайна на рамките, но това е пренебрежимо предимство на фона на останалите недостатъци. Виж, 3Д принтирането определено би дало повече ползи и ми е интересно кога ще се появи първата серийна рамка, създадена по тази технология.